BMW 3系是寶馬家族最成功的車型，同時也是同級車中的操控王者，一直享有“運動之王”的美譽。自1975年誕生以來，BMW 3系已在全球贏得超過1350萬用戶的信賴，是豪華轎車市場最成功的單一車型。3月15日，來自全國各地的10余名3系Li車主及家屬同媒體一起探訪鐵西工廠，一睹BMW 3系誕生全過程。
全新一代3系從設(shè)計之初就充分考慮中國消費者的需求，長軸距和標(biāo)準(zhǔn)軸距車型同步研發(fā)。目前，兩種軸距的新3系均已在鐵西工廠投產(chǎn)。3系長軸距車型是為中國市場量身定制的車型，凸顯中國市場的重要戰(zhàn)略地位。
華晨寶馬鐵西工廠是寶馬集團在全球的第25家工廠，也是最新的一家工廠，主要生產(chǎn)寶馬3系和X1系列車型。鐵西工廠位于遼寧省沈陽市經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)，占地面積2.07平方公里。從2010年6月開工建設(shè)，到2011年10月開始進行試生產(chǎn)，華晨寶馬僅用時16個月，項目進度創(chuàng)造寶馬工廠建設(shè)的奇跡。
鐵西工廠擁有汽車制造的完整四大工藝，即沖壓、車身、涂裝（尚在建設(shè)中）和總裝。鐵西工廠總投資額高達(dá)15億歐元，一期工程于2012年5月完成并投產(chǎn)。現(xiàn)在就讓我們走進鐵西工廠，共睹BMW制造真容。
任何一輛汽車都要從一塊鐵皮開始做起。寶馬鐵西工廠采用全球領(lǐng)先的6序伺服沖壓線，速度最快，效率最高，目前每小時可以完成上千個沖壓件，最高可以達(dá)每分鐘沖壓17次。6序伺服沖壓機的控制電腦多達(dá)22臺，可對沖壓的力度和精度進行非常精準(zhǔn)的控制，電腦精確控制的沖壓機精度達(dá)到了0.1毫米，傳統(tǒng)壓機根本無法與之相比。
鐵西工廠沖壓線采用全封閉模式，噪音低，灰塵少。傳統(tǒng)沖壓車間噪音級別高于100分貝，進入車間需戴耳塞。鐵西工廠沖壓車間噪音級別僅為80分貝，相當(dāng)于站在普通十字路口，噪音級別已在人耳可以接受范圍內(nèi)，使用正常語調(diào)即可進行交流。
嚴(yán)格的質(zhì)量控制體系，每一個沖壓件都需要進行檢測（分檢，隨流水線），每50個沖壓件會有一個沖壓件進行全面的檢測（專檢，抽檢）。需要檢測的內(nèi)容包括：孔數(shù)、變形和毛刺等，不能遺漏任何的瑕疵，否則就會對后面的工序造成不利影響，從而影響整車質(zhì)量。
沖壓車間工作人員是“多國部隊”， 我們在沖壓檢測線上可以看到，來自德國、日本、韓國以及東歐國家的資深專業(yè)人員和中國員工一起工作。這里的模具工至少有5年以上相關(guān)工作經(jīng)驗，領(lǐng)導(dǎo)層至少有10年以上甚至20年相關(guān)工作背景。
在寶馬看來，制作完成的沖壓件的運輸也精益求精。針對不同的沖壓件采用專門設(shè)計的工位器具，雖然成本高昂，往往一個器具成本就要過萬，但是可以確保沖壓件的萬無一失。
車身車間是鐵西工廠自動化率最高的車間，擁有355臺機器人，工業(yè)電腦達(dá)到寶馬集團級別最高的L7標(biāo)準(zhǔn)，可以確保機器人完成非常復(fù)雜的更換機械臂動作，同時確保極高的精度。未來，隨著鐵西工廠下一階段建設(shè)，還將增添200多臺機器人。
車身車間里的每一次火花四濺都代表寶馬車身上一個焊點的完成。具體到新3系長軸距，車身上共有多達(dá)5772個焊點，而標(biāo)準(zhǔn)軸距3系也有5669個焊點。經(jīng)過機器人精密控制的精確而牢固的焊點可以確保3系車身的堅固。
通過精整線上的白車身，可以清楚看到BMW 3系B柱的堅固程度，里面有厚度高達(dá)1.2毫米的加強鋼板，車頂有加強梁，前輪罩裙板也同樣非常堅固，這些是車輛發(fā)生正面、側(cè)面撞擊或者翻滾時的非常有效防護措施, 可以最大程度地保護乘客安全。
車身車間檢測非常嚴(yán)格。在鐵西工廠每月都會進行一次破壞性檢測，即完全拆解焊接完成的白車身，檢測所有的焊點。此外，還有多項非破壞性檢測，包括光學(xué)在線檢測、PPZ超聲波檢測、扁鏟檢測和三坐標(biāo)檢測等。其中三坐標(biāo)檢測是核心之一，寶馬采用了導(dǎo)向性更好、更加堅硬的紅寶石檢測探頭，結(jié)合頂尖的蔡司光學(xué)儀器，對白車身進行精確測量，平均測量一臺車所耗時間需要三小時以上。三坐標(biāo)檢測實驗室是恒溫的，這是為了最大程度避免熱脹冷縮帶來的誤差。
由于鐵西工廠的涂裝車間仍在建設(shè)當(dāng)中，很遺憾我們無緣一探究竟。鐵西工廠在完成車身環(huán)節(jié)后，白車身都會運往同在沈陽的大東工廠來進行噴漆。
車門、車燈、內(nèi)飾、輪胎、發(fā)動機、懸掛...總裝車間就像一個萬花筒，看不完說不盡，而鐵西工程的總裝車間更是大的出奇，單單組裝線就有14條。時間有限，我們還是直奔主題吧！
在“婚禮工位”，車身與底盤及動力總成首次結(jié)合在一起。婚禮工位自動化程度非常高，絕大多數(shù)工作是由機器自動完成。每個螺絲的擰緊程度都被電腦錄入系統(tǒng)并保存直到車輛報廢，確保每一項數(shù)據(jù)都是可追溯的。
經(jīng)過婚禮工位后，車輛離最終成型就一步之遙了。
車輛下線后，還需要進行許多項檢測才能出廠交付用戶。具體包括燈光檢測和動平衡檢測，此外，轉(zhuǎn)轂實驗室對車輛的動態(tài)行駛性能、制動性能和尾氣排放進行檢測。之后，車輛還要在廠區(qū)的測試跑道上進行真實路試，即使非常細(xì)小的異樣噪音都不會被放過。
在鐵西工廠里我們可以清晰看到華晨寶馬對產(chǎn)品品質(zhì)的不懈追求。四大工藝車間里都有非常嚴(yán)苛的質(zhì)量管控體系。每一個車間，每一道工序，都不會容許任何有質(zhì)量瑕疵的產(chǎn)品進入下一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)。 這些都是華晨寶馬產(chǎn)品質(zhì)量的強大后盾。
